Maintenance : comment passer du correctif au préventif
La mission du service maintenance a évolué au fil des années. Autrefois perçu comme un centre de coûts, il est désormais un acteur clé de la production, visant à optimiser la productivité. Cette transformation repose sur la fiabilité des données qui soutiennent les décisions stratégiques.
De nombreuses entreprises continuent d’opérer dans une logique corrective, jonglant entre la gestion des urgences et des informations éparpillées sur des supports variés tels qu’Excel, emails et documents papier. Structurer et exploiter ces données est essentiel pour sortir de ce mode réactif et instaurer une maintenance préventive efficace. Corim Solutions, éditeur et intégrateur de logiciels de Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) depuis 1996, propose des stratégies pour améliorer cette approche.
Choisir sa donnée et la collecter efficacement
La structuration des données de maintenance débute avant même le choix de l’outil. Les objectifs — réduire les arrêts de production, anticiper les pannes, diminuer les coûts, gérer les pièces détachées ou communiquer des indicateurs — orientent le type de données à collecter. Une collecte de qualité est cruciale, favorisée par des outils mobiles permettant aux techniciens de saisir des informations directement sur le terrain.
Le parc équipements : fondement des données
Les données doivent s’appuyer sur une structure uniforme, celle du parc équipements, découpé en niveaux clairs tels que le site, l’atelier, la ligne, et la machine. Chaque équipement reçoit un identifiant unique et est classé par famille (eau, énergie, etc.), facilitant ainsi leur localisation et leur analyse.
Cette organisation permet de répondre à des questions cruciales, telles que :
- Quelle famille d’équipements génère le plus d’arrêts ?
- Quels équipements sont les plus coûteux ?
- Quelle partie de l’usine concentre la majorité des interventions ?
Excel : un outil limité
Bien que beaucoup d’équipes commencent par utiliser Excel pour structurer leurs données, cet outil présente des limites. Les fichiers se multiplient et deviennent complexes à maintenir. Une GMAO, en revanche, permet une consolidation automatique des données, la création d’alertes et l’identification de tendances, rendant la gestion plus efficace.
De l’analyse à la décision
Une fois les données centralisées, elles peuvent alimenter des décisions concrètes. Des indicateurs tels que le taux de pannes, le temps moyen de réparation (MTTR) et le temps moyen entre deux pannes (MTBF) aident à suivre l’activité dans le temps. Ces indicateurs permettent d’identifier les équipements nécessitant une attention particulière.
Exemples concrets
Un exemple illustratif est celui de Durand Production, un producteur de fluides pour l’automobile, qui a suivi 800 équipements dans sa GMAO. En deux ans, l’entreprise a augmenté sa maintenance préventive de 5 % à 15 %, tandis que sa maintenance corrective est passée de 37 % à 18 %.
Conclusion
Un plan de maintenance préventive bien conçu devient également un outil de pilotage budgétaire, permettant de projeter les ressources nécessaires et les coûts prévisionnels. Pour les équipes qui débutent, des solutions comme Corim XP Lite offrent une approche simplifiée, permettant des gains significatifs en termes de temps et de réduction des pannes.
Pour approfondir le sujet, Corim Solutions organise un webinaire le 1ᵉʳ octobre 2026, intitulé « Comment sortir de la maintenance pompier ? ».
Source : Corim Solutions
